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¿Bolsas de Papel o Bolsas de Plástico?

Papel versus plástico: Las desventajas ambientales de cada uno

 

  • Contaminación : La producción de papel emite  contaminación al aire, en concreto un 70 por ciento más contaminación que la producción de bolsas de plástico. De acuerdo con algunos estudios, la fabricación de papel emite 80 por ciento más de gases de efecto invernadero. Y, por último, la fabricación de papel utiliza árboles que, en cambio, podrían absorber el dióxido de carbono. En el proceso de fabricación de bolsas de papel se consumo 50 veces más agua que en el proceso de fabricación de bolsas plásticas.
  • Consumo de energía : Hacer una bolsa de papel consume cuatro veces más energía que hacer una bolsa de plástico.

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    Bolsas plásticas en un almacén para su reciclado

  • Consumo de agua : La producción de bolsas de papel utiliza tres veces la cantidad de agua que se necesita para hacer bolsas de plástico.
  • Reciclaje ineficiente : El reciclaje de papel es muy ineficaz -se consume más combustible que el que se necesitaría para hacer una nueva bolsa . Aproximadamente un 91 por ciento más de energía para reciclar un kilo de papel que un kilo de plástico.
  • Produce residuos : Las bolsas de papel generan un 80 por ciento más de los residuos sólidos.
  • Biodegradación : Sorprendentemente, la EPA  (Agencia americana de Protección del Medio Ambiente)  ha declarado que en los vertederos , el papel no se degrada mucho más rápido que los plásticos, pese a lo que podríamos creer.
  • Basura : Las bolsas de plástico están por todas partes hoy en día -por las calles, en el aire, en el mar,  en vallas y árboles etc.. Causan suciedad, malos olores, contaminación visual y ambiental. Efectivamente son un desastre medioambiental.
  • Peligro para la vida animal : los residuos de plástico son muy peligrosos para las aves, los peces y otros animales salvajes, que la confunden con comida.
  • Degradante a largo plazo : La luz rompe plástico, pero se estima que este proceso natural puede tardar de 500 a 1000 años en un vertedero.
  • Dificultades de reciclaje : Aunque en su mayor parte el plástico requiere menos energía para reciclar que el  papel, las bolsas de plástico son a menudo difíciles de reciclar.

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    Papel y cartón para reciclado

Estos factores han hecho que la cuestión de qué es más verde o más ecológico,  no esté resuelta. Para ello, lo mejor opción es no optar por ninguna opción y utilizar bolsas de tejidos naturales reutilizables.

Un museo del Plástico en Pont Canavese -Turín-.

 

Sí, efectivamente existe un museo del plástico y está en Italia. Aquí está la web : Museo della Plastica  Cannon-Sandretto.

 

El museo muestra una de las más ricas colecciones existentes de viejos productos manufacturados de materiales plásticos, desde la Ebanita al Celuloide o de la Caseína a la Baquelita hasta los materiales del día de hoy.

 

Radio de baquelita 1938

La colección se inició en 1985 y se ha enriquecido en los años siguientes hasta superar las 2500 catalogadas. La elección de Pont Canavese tiene para Sandretto un valor simbólico, constituyendo junto a una toma de conciencia de las raíces tecnológicas de la sociedad y el fortalecimiento de los vínculos con una tradición que nos lleva al Siglo XVIII. En Pont la empresa Sandretto se instaló en 1971 revitalizando una historia de iniciativas industriales que las leyes inexorables de la economía habían interrumpido a fines de los años Sesenta. En la ciudad canavesana Sandretto está presente desde hace más de veinte años con sus actividades productivas en el sector de las máquinas para la inyección de materias plásticas. El vínculo con la ciudad es tan estrecho que la sociedad no tubo ninguna duda al elegir el lugar cuando decidió  crear este museo.

Reloj con revestimiento de celuloide: 1930

Durante la visita haremos un recorrido por toda la historia, la tecnología y los diferentes materiales plásticos. Son 7 salas en las que pasaremos de los primeros objetos hechos en celuloide, hasta los circuitos impresos electrónicos o nuevos materiales plásticos empleados en medicina.

Barco de juguete de acetato/nitrato de celulosa -1980-

 

    

Plástico Degradable, Biodegradable y Compostable

Plástico degradable . La palabra “degradable” sólo significa que algo se rompe. Técnicamente, todo el plástico es  degradable. Se puede romper con un martillo. Se puede moler en un polvo fino. Todo esto cuenta como “romper” el plástico, y por lo tanto (técnicamente) “degrada” el plástico.

Esto crea un poco de confusión, debido a que si a algunos plásticos se le agregan productos químicos esto hará que el plástico se descomponga más rápidamente bajo ciertas condiciones. Por ejemplo, se puede añadir un aditivo  que hará que se descomponga en contacto con la luz del sol: esto se conoce como hacer plástico “fotodegradable”. También se podría hacer algo parecido con un aditivo que hiciera degradarse al plástico en contacto con el oxígeno.

Pero aún que se consiga un cierto nivel de degradación, quedarían pequeños restos, pequeños trocitos de plástico y nada habría cambiado. Sería cuestión de años que esos trocitos se volvieran lo suficientemente pequeños como para ser asimilados por los microorganismos. 

Así que tenga cuidado cuando vea un producto de plástico que anuncia que es “degradable”, pero no “biodegradable” o “compostable”, porque eso no tiene nada de especial. Todo el plástico es degradable en última instancia, y eso no es sinónimo de ecológico, verde ni sostenible. 

Plástico biodegradable . Cuando algo es biodegradable, significa que es degradable, pero también significa algo más:  puede ser degradado por el metabolismo de los microorganismos. Cuando un plástico es biodegradable,  los átomos de carbono en las cadenas del polímero se rompen, y realmente puede participar en la creación de otras moléculas orgánicas. Se trata de un plástico que puede  ser procesados por, y se convierten en parte de, los seres vivos orgánicos. Esto les devuelve a la naturaleza en un sentido muy real: se convierten en parte del ciclo de carbono de la ecología de la tierra.

También es importante tener en cuenta que incluso algunos plásticos que están hechos a partir de recursos renovables se procesan de una manera que los hacen no biodegradable . Siguen siendo “degradables”, pero no vuelven a la tierra, y no pueden ser procesados por microorganismos. Es por ello que la diferencia entre los plásticos biodegradables y plásticos no biodegradables, es tan importante.

 

diagrama de degradabilidadPlástico compostable . Cuando algo es compostable, significa que se biodegrada, pero también significa algo más: se degradará dentro de una cierta cantidad de tiempo, bajo ciertas condiciones. 

Se considera “compostable” aquel material que puede biodegradarse por acción microbiológica en un corto período de tiempo y sin dejar residuos visibles ni tóxicos. Una de las normativas más importantes que regulan la compostabilidad es la europea EN-13432, que delimita su definición así como los procedimientos para determinarla. Dicho esto llegamos a la conclusión de que todo material compostable es biodegradable, pero esto no funciona al contrario: no todo producto biodegradable  es compostable.

homer

 

¿Por qué el plástico no es biodegradable?

La mayor parte de plástico se fabrica a partir del petróleo y el petroleo es el producto de la descomposición natural que sufren los seres vivos  durante millones de años. Los principales componentes del petróleo provienen de los lípidos que se ensamblaron por primera vez hace mucho tiempo en las células de los organismos. Entonces la pregunta es, si el plástico derivado del petróleo proviene de un biomaterial, ¿por qué no es biodegradables?

La mayoría de los plásticos se derivan de propileno, un componente químico simple de petróleo. Cuando se calienta en la presencia de un catalizador,da lugar a polímeros de cadenas largas de monómeros llamados polipropileno.

“La naturaleza no hace las cosas así”, dice Kenneth Peters, un geoquímico orgánico a la Universidad de Stanford. Los organismos pueden descomponer ciertas sustancias, pero no otras. Por ejemplo, pueden romper muy rápidamente los polisacáridos de una manzana para obtener azúcar o bien pueden masticar madera. Sin embargo no existen vías metabólicas que rompan los enlaces carbono-carbono del polipropileno.

Pero si todo lo que hay que hacer para obtener polipropileno es calentar , ¿por qué la naturaleza construye moléculas de polipropileno?  Porque para romper los enlaces carbono-carbono se requiere demasiada energía, así que la naturaleza elige otras alternativas. Es más fácil para los organismos sintetizar los enlaces peptídicos que los enlaces carbono-carbono. Los enlaces peptídicos, que enlazan carbono a nitrógeno, se encuentran en las proteínas y en otras muchas moléculas orgánicas.

Los ambientalistas podrían preguntarse por qué los fabricantes de plásticos no utilizan enlaces peptídicos para construir polímeros en lugar de enlaces carbono-carbono.

Por desgracia, los enlaces peptídicos tendrían una vida útil muy corta. El frasco de ketchup de descompondría antes de acabarlo. 

Algunas productos de plástico desechables que no necesitan una vida útil muy larga se sintetizan con enlaces peptídicos.

 

Nuevos recubrimientos Funcionales

Gracias a la nanotecnología y a los recubrimientos funcionales, el plástico puede contar con propiedades novedosas como la conductividad eléctrica, apantallamiento, cambio de color, reparación automática o su empleo como sensores.

Con casi 4.000 millones de años de experiencia, la vida y los organismos del planeta son un excelente modelo a imitar en todos los aspectos de nuestra vida, incluida la tecnología. La evolución, la selección de las especies ha marcado el camino a seguir para muchas de nuestras soluciones actuales. En este sentido, podríamos aventurarnos a decir que los recubrimientos en los plásticos –como en cualquier otro material- ejercen la función de la piel humana. Esto es, desarrollan un papel de defensa para el material (protección solar, térmica, propiedades antimicrobianas) y, proporcionan funcionalidades únicas y exclusivas al mismo (auto-reparación, resistencia mecánica, capacidad sensorial). ¿Hacia dónde se dirigen las tendencias en I+D+i en recubrimientos? Muchos son los frentes actualmente abiertos, pero básicamente hacia la búsqueda de una mayor dureza, mayor resistencia fuego, al agua o al oxígeno y la obtención de funcionalidades exclusivas como la conductividad eléctrica, el termocromismo, la capacidad de auto-reparación o la sensorial. En todas estas tendencias hay un vínculo común: la nanotecnología.

Recubrimientos funcionales como defensa del material 

Para dotar de mayor dureza  a los recubrimientos se emplean nanocargas como silica, óxido de zirconio o POSS sobre barnices o pinturas tradicionales que permiten obtener recubrimientos con una mejorada resistencia tribológica (rayado, abrasión, desgaste).

Todos sabemos que la resistencia al fuego de los materiales plásticos es su talón de Aquiles. Para hacer frente a esta debilidad se están desarrollando nuevas soluciones basadas en recubrimientos con nanohidróxidos dobles laminares (HDLs) permiten mejorar el comportamiento de manera espectacular (< 4wt.%).

Incrementar la protección al agua es otro de los retos de los recubrimientos. Para dar una respuesta a este desafío se están desarrollando estructuras externas con micro y nano-rugosidades regulares que no rompen la gota y evitan el mojado. Es el “efecto flor de Loto”. El sistema se vuelve auto-limpiable, pues las gotas arrastran los contaminantes. Se consigue, entre otras técnicas, por litografía láser o depositando pequeñas partículas en la superficie. La ultrafobicidad se consigue con la generación de estructuras jerarquizadas.

Los recubrimientos también deben proteger al material del oxígeno, Por ello se están desarrollando sistemas multicapa nanoestructurados que actúan como caparazones de invertebrados (tortuga, moluscos) mediante el uso de capas de nanocelulosa, nanoclays,… Se depositan capas nanoestructuradas una a una hasta 100-200 capas, consiguiéndose unas propiedades barrera al oxígeno incomparables.

Funcionalidades exclusivas ¿Qué nuevas funcionalidades van a tener los recubrimientos del futuro?

Una de las principales tendencias en este ámbito es la dotación de propiedades eléctricas. Por ejemplo, el empleo de cargas con elevada conductividad (tipo nanotubos de carbono o nanofibras de carbono) para conseguir superficies antiestáticas o  apantallamiento electromagnético. También se está trabajando en pinturas que actúan como células electrovoltaicas. Son colorantes orgánicos electroactivos que generan corriente eléctrica tras una excitación. Son sistemas actualmente de bajo rendimiento pero con una gran capacidad para cubrir superficies grandes. En este sentido todavía hay que resolver problemas con el electrolito y la capa conductora pero es posible pensar en pinturas de automóviles que generan electricidad, tiendas de campaña, etc.

El termocromismo es otra de las líneas de investigación actuales, se refiere al cambio de color de ciertos elementos que al ser calentados cambian su estructura absorbiendo cierta gama de colores, luciendo así un nuevo color. Dicho proceso puede ser reversible o…incluso irreversible, lo cual proporciona nuevas oportunidades tales como control sobre la cadena de frío de un alimento, excesiva exposición solar durante el transporte…

La reparación automática de pequeñas fracturas y rayas es una tendencia que genera gran interés en pinturas y barnices. La solución inicial fue la de los sistemas microencapsulados que al romperse liberan los componentes de un composite que cura. Sin embargo, son de un solo uso. Hay otros sistemas en estudio que promueven la migración hacia zonas gastadas o los recubrimientos de poliuretanos que catalizan la reticulación por calor en las zonas de rotura. Por último, cabe destacar los recubrimientos como sensores, sistemas basados en CNTs o grafenos de alta conductividad. Si se modifican son capaces de captar y anclar en su superficie determinados agentes contaminantes.

Cualquier modificación superficial provocada por este fenómeno conlleva una modificación en la conductividad del material, lo que lo convierte en un perfecto sensor. 

Fuente: Adolfo Benedito Responsable del departamento de Materiales de AIMPLAS

Meet-the-Buyer

El pasado 29 de septiembre se celebró la primera edición de Meet-the-Buyer, una nueva iniciativa que pone en contacto a empresas españolas con empresas británicas proveedoras de ingredientes y principios activos para la industria de la cosmética, perfumería y cuidado personal.

La jornada, organizada por la Oficina de Comercio e Inversión del Consulado General Británico de Barcelona en colaboración con el Beauty Cluster Barcelona, sirvió para acercar la oferta británica a las necesidades de la cadena de valor y explorar posibles acuerdos comerciales bilaterales.

La jornada estuvo organizada por la Oficina de Comercio e Inversión del Consulado General Británico de Barcelona en colaboración con el Beauty Cluster Barcelona

La jornada estuvo organizada por la Oficina de Comercio e Inversión del Consulado General Británico de Barcelona en colaboración con el Beauty Cluster Barcelona.

Un total de 9 empresas británicas y 17 empresas españolas han participado en el encuentro Meet-the-Buyer, que tuvo lugar en el Consulado General Británico de Barcelona y en las oficinas de Acció y ha incluido ponencias acerca del sector, presentaciones de las empresas, reuniones B2B y actividades de networking.

Para las empresas españolas participantes, esta iniciativa ha supuesto la oportunidad de conocer mejor el sector en el Reino Unido y las oportunidades de inversión. Por su parte, el Beauty Cluster Barcelona ha participado activamente en la organización de Meet-the-Buyer, facilitando el contacto y participación de empresas españolas y supervisando las actividades de networking.

 

fuente: www.revistabeautyprof.com

Los pictogramas de los envases

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Según un estudio realizado por la Plataforma Envase y Sociedad, Eroski Consumer e Hispacoop (Confederación Española de Cooperativas de Consumidores y Usuarios),prácticamente todos los consumidores encuestados (96%) reclaman campañas de información sobre el significado de los pictogramas en los productos y sólo un 2% opina que la tarea de informarse es responsabilidad única y exclusiva del consumidor.

En este sentido, sus sugerencias para mejorar la comprensión de los pictogramas pasan principalmente por crear campañas publicitarias e informativas, acompañarlos con un texto explicativo, elaborar diseños más fáciles y sencillos y formar al consumidor.

Sin embargo, es destacable que un 81% de los consumidores asegura no leer pictogramas antes de comprar un producto, según este informe. Además de no estar muy concienciados con la importancia de éstos, los consumidores españoles no tienen una actitud proactiva en la búsqueda de sus significados.

Resultado de imagen de pictogramas de envases

En el caso de que se interesen por el pictograma y desconozcan su significado, los consumidores consultados toman actitudes diferentes: el 65% lo hace o no, dependiendo del establecimiento o del producto específico que vaya a comprar; un 36% afirma que suele comprar el producto sin averiguar luego el significado de la composición gráfica que incluye la etiqueta; un 34%, sí se interesa en buscar su significado una vez ha adquirido el artículo deseado; y un 22% es más radical en su postura y no compra el producto sin antes descifrarlo.

 

Fuente: beautyprof.com

 

 

¿Qué va a cada contenedor?

Botellas y envases de plástico: productos de higiene y limpieza, tarrinas, bandejas, envoltorios y bolsas.

Envases metálicos: latas, bandejas de aluminio, aerosoles, botes de desodorante tapas y tapones metálicos.

Briks de leche, zumos, sopas, etc.

Papel y cajas de cartón:envases de alimentación, calzado, productos congelados, papel de envolver, papel de uso diario, etc.

 

Contenedor Gris

Contenedor de restos:este es el contenedor para otro tipo de residuos como alimentos, plantas, materiales orgánicos..

¿Y dónde van productos como el aceite, las pilas, los muebles o los electrodomésticos? Ponte en contacto con tu Ayuntamiento para que te informe del Punto Limpio o Ecoparque más cercano a tu domicilio.

Cronología del Plástico

1839 – Charles Goodyear vulcaniza la goma

1844 – F. Walton produce el linóleum

1845 – C.F. Schoenbein obtiene el nitrato de celulosa, materia prima para el Celuloide

 

 

1851 – Se exponen en Londres algunos artículos fabricados con Ebanite, un compuesto obtenido por Charles Goodyear sometiendo la goma a un prolongado procedimiento de vulcanización con un elevado porcentaje de azufre

1862 – A. Parkes presenta en la Grande Exposición de Londres los primeros manufacturados de Parkesine, compuesto de nitrato de celulosa, naftalina y alcanfor

1868 – Siempre partiendo del nitrato de celulosa y de la alcanfor, John W. Hyatt obtiene el Celuloide, muy semejante a la Parkesine

1870 – Depositada en los Estados Unidos la patente del  Celuloide

1872 – Los hermanos Hyatt construyen una máquina para la elaboración del Celuloide

1878 – J. W. Hyatt fabrica  el primer molde a inyección con varias huellas

1879 – Es patentado por M. Gray el primer extrusor a tornillo

1892 – Paul Troester produce un extrusor para tubos y cables que perfecciona la máquina de Gray

1897 – W. Kirsche y A. Spitteler patentan la caseína formaldehído: la galalita

   Botones de galatita

1901 – W. J. Smith obtiene las primeras resinas alquidiquas y gliceroftálica

1909 – L. H. Baekeland anuncia el descubrimiento de las resinas fenólicas, patentadas con el nombre de Baquelita

1910 – Se constituye la General Bakelite Co., transformada en 1922 y incorporada sucesivamente en la Union Carbide

1910 – Producción en Alemania del acetato de celulosa

1915 – Nace en Leverkusen el primer elastómero sintético

1920 – Hermann Staudinger inicia los estudios sobre l estructura de los polímeros sintéticos

1920 – La Ford en los Estados Unidos fabrica componentes para automóviles con compuestos a base de resinas fenólicas y refuerzo textil

1920 – El checoslovaco Hans John sintetiza las resinas uréicas que se difunden a partir de 1924

1921 – A. Eichengruen proyecta la primera máquina moderna a inyección para materias plásticas

1922 – H. Staudinger inicia a estudiar la estructura de las macromoléculas

1926 – Patentada por Eckert y Ziegler la primera prensa a inyección con características comerciales

1927 – Primeras patentes y sucesiva producción industrial del PVC en los Estados Unidos y en Alemania

1928 – Producción comercial de los polvos para estampado urea-formaldehído

1930 – Desarrollo industrial del estireno y del poliestireno

 

 

1932 – Introducción del tornillo de preplastificación en las prensas a inyección

1934 – En los laboratorios de la ICI se obtiene el polimetilmetacrilato que se comercializará en 1936

1934 – La French Oil Machine construye una prensa por compresión de 1500 toneladas

1935 – Primera máquina para el soplado de cuerpos huecos de materia plástica

1935 – Henckel obtiene las resinas melamínicas

1936 – Producción del ABS

1938 – La Du Pont anuncia la producción de las resinas Nylonpoliamidas Nylon

1938 – Depositada la patente sobre las resinas epoxídicas

1939 – Producción industrial del poliestireno a baja densidad en Gran Bretaña

1941 – Inicia la producción de poliuretanos

1941 – Resinas poliester insáturas

1943 – Primeras resinas silicónicas

1943 – Producción en los Estados Unidos y en Gran Bretaña de las resinas poliester termoplásticas

1947 – Patentada la tecnología para el estampado en rotación

1947 – Producción industrial de las resinas epoxídicas

1948 – Producción industrial del politetrafluoroetileno

1954 – G. Natta obtiene el polipropileno isotáctico, producido en 1957 por la Montecatini, a Ferrara

1956 – Polietileno a alta densidad

CONJUNTO 4

 

 

 

 

1959 – Producción de los policarbonatos

1959 – Producción de las resinas acetalicás y de los polioximetileno

1960 – Copolímero etileno-acetato de vinilo

1961 – Se introducen en los Estados Unidos los copolímeros etileno-acrilato de etilo E/EA

1961 -Producción del fluoruro de polivinilideno Kynar, un polímero con elevada resistencia quìmica utilizado en la industria quìmica y eléctrica

1962 – Producción de las resinas termoplásticas aromáticas poliinmidas

1963 – La General Electric produce el polifenilenóxido modificado PBT

1964 – Desarrollo de las resinas termoplásticas etileno vinilo acetato EVA

 

1965 – Producción del tecnopolímero polieterosolfone

1965 – La Du Pont desarrolla los polímeros termoplásticos ionómeros

1965 – Primera patente para la producción de copolímeros cloruro de vinilo-propileno

1965 – Primer elastómero termoplástico en bloques Kraton de la Shell

1965 – La Union Carbide introduce los polisolfones Udel, termoplásticos aromáticos resistentes a elevadas temperaturas de ejercicio

1968 – La Basf comercializa chapas fotopoliméricas para el estampado Nyloprint

1968 – La Phillips Petroleum inicia la producción industrial del poliestireno a baja densidad lineal

1969 – Introducción del poliester termoplástico polibutilenotereftalato por la Celanese y sucesivamente por la General Electric

1971 – La Phillips Petroleum produce industrialmente el polifeni-lensolfuro Ryton, el componente con la mayor resistencia a la llama entre los termoplásticos

1972 – Fibras aranmidicas

1975 – La Mitsui Petrochemical produce el polimetilpentene, desarrollado en 1965 por la ICI y obtenido en laboratorio por Giulio Natta

1980 – La Basf perfecciona los polímeros conductores basados en el polipirrolos

1982 – Anunciado el tecnopolímero polieter inmide Ultem

1983 – Introducción del tecnopolímero poliarilsofon

1986 – La ICI desarrolla el Biopol, un termoplástico de origen vegetal totalmente biodegradable seguido unos años después por el Mater-B de la Montedison, un polímero a base de almidón

1986 – La Rohm and Haaas desarrolla los copolímeros poliacrilo-inmidicas dotados de elevada barrera a los gas

1990 – La Himont introduce las mezclas poliolefínicas realizadas a medida directamente en el reactor de polimerización

 

Envases que alargan la vida de los alimentos

En el marco del proyecto Acticospack, el Instituto Tecnológico del Embalaje, Transporte y Logística (ITENE) ha desarrollado un envase activo para cosmética que alarga la vida útil del producto. El nuevo envase está basado en la incorporación de conservantes y antioxidantes naturales en el envase, en lugar de hacerlo en el propio producto cosmético.

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De esta manera, se disminuyen en un gran porcentaje los conservantes que se añaden a los cosméticos para su conservación, a la vez que el producto se conserva en perfecto estado hasta su consumo total gracias a la liberación controlada de conservantes desde el envase activo. De momento, estos envases activos se han desarrollado para champú, loción solar y crema facial.

“Se han desarrollado tres prototipos concretos de envases activos basados en el empleo de diferentes materiales como el PET, el PE y el PP. Los nuevos envases activos han sido especialmente diseñados y desarrollados teniendo en cuenta las propiedades específicas de cada tipo de material de envase y los requerimientos de conservación de cada cosmético”, ha explicado José Bermúdez, responsable técnico de Acticospack y jefe de proyectos de nuevos materiales y envases activos de ITENE.

Asimismo, los resulta

El proyecto Acticospack ha sido desarrollado por un consorcio formado por las empresas Laboratorios Acento, InduPlast, Gepack, Lameplast Group y los centros de I+D ITENE y Fraunhofer Item, y ha contado con la financiación del VII Programa Marco Europeo.dos han sido muy satisfactorios. Luis Torró, coordinador del proyecto y responsable de I+D en Laboratorios Acento (Grupo La Española), ha indicado que con el envase Acticospack “el producto se conserva adecuadamente y no hay crecimiento de microorganismos no deseados, y lo más importante es que se ha conseguido disminuir entre un 25% y un 40% los conservantes que se están incorporando en estos momentos en los cosméticos sin perder vida útil”.

“El trabajo desarrollado por ITENE en este proyecto ha sido fundamental, ya que ha aportado un modelo para el desarrollo de envases activos en cosméticos a futuro”, ha señalado Luis Torró.

Reto tecnológico en la cosmética

La reducción de conservantes en los productos cosméticos es un reto tecnológico en Europa. Sin embargo, los cosméticos bajos en conservantes tienen un menor efecto antimicrobiano que los formulados tradicionalmente, requiere de formulaciones novedosas y sólo serían posibles mediante soluciones tecnológicas como las desarrolladas en este proyecto. A cambio, el consumidor gana en seguridad y calidad en el producto.

Luis Torró también explica el gran reto asumido en esta iniciativa de “conseguir productos cosméticos que fueran seguros, con una tecnología que no fuera excesivamente cara y ser capaces de incorporar aquellas sustancias activas que le van a permitir a ese envase garantizar la seguridad del cosmético”.

Europa es una gran productora de cosméticos que incluye más de  tres mil pymes del sector. Pero para mantener su posición, la industria debe seguir innovando para proveer al mercado de mejores productos y de una mayor calidad.

Este vídeo muestra el desarrollo de nuevo envase con propiedades activas para reducir los niveles de conservantes artificiales en productos cosméticos.

https://www.youtube.com/watch?v=6-GZBEy9HOk