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¿Bolsas de Papel o Bolsas de Plástico?

Papel versus plástico: Las desventajas ambientales de cada uno

 

  • Contaminación : La producción de papel emite  contaminación al aire, en concreto un 70 por ciento más contaminación que la producción de bolsas de plástico. De acuerdo con algunos estudios, la fabricación de papel emite 80 por ciento más de gases de efecto invernadero. Y, por último, la fabricación de papel utiliza árboles que, en cambio, podrían absorber el dióxido de carbono. En el proceso de fabricación de bolsas de papel se consumo 50 veces más agua que en el proceso de fabricación de bolsas plásticas.
  • Consumo de energía : Hacer una bolsa de papel consume cuatro veces más energía que hacer una bolsa de plástico.

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    Bolsas plásticas en un almacén para su reciclado

  • Consumo de agua : La producción de bolsas de papel utiliza tres veces la cantidad de agua que se necesita para hacer bolsas de plástico.
  • Reciclaje ineficiente : El reciclaje de papel es muy ineficaz -se consume más combustible que el que se necesitaría para hacer una nueva bolsa . Aproximadamente un 91 por ciento más de energía para reciclar un kilo de papel que un kilo de plástico.
  • Produce residuos : Las bolsas de papel generan un 80 por ciento más de los residuos sólidos.
  • Biodegradación : Sorprendentemente, la EPA  (Agencia americana de Protección del Medio Ambiente)  ha declarado que en los vertederos , el papel no se degrada mucho más rápido que los plásticos, pese a lo que podríamos creer.
  • Basura : Las bolsas de plástico están por todas partes hoy en día -por las calles, en el aire, en el mar,  en vallas y árboles etc.. Causan suciedad, malos olores, contaminación visual y ambiental. Efectivamente son un desastre medioambiental.
  • Peligro para la vida animal : los residuos de plástico son muy peligrosos para las aves, los peces y otros animales salvajes, que la confunden con comida.
  • Degradante a largo plazo : La luz rompe plástico, pero se estima que este proceso natural puede tardar de 500 a 1000 años en un vertedero.
  • Dificultades de reciclaje : Aunque en su mayor parte el plástico requiere menos energía para reciclar que el  papel, las bolsas de plástico son a menudo difíciles de reciclar.

    Resultado de imagen de paper recycling

    Papel y cartón para reciclado

Estos factores han hecho que la cuestión de qué es más verde o más ecológico,  no esté resuelta. Para ello, lo mejor opción es no optar por ninguna opción y utilizar bolsas de tejidos naturales reutilizables.

Un museo del Plástico en Pont Canavese -Turín-.

 

Sí, efectivamente existe un museo del plástico y está en Italia. Aquí está la web : Museo della Plastica  Cannon-Sandretto.

 

El museo muestra una de las más ricas colecciones existentes de viejos productos manufacturados de materiales plásticos, desde la Ebanita al Celuloide o de la Caseína a la Baquelita hasta los materiales del día de hoy.

 

Radio de baquelita 1938

La colección se inició en 1985 y se ha enriquecido en los años siguientes hasta superar las 2500 catalogadas. La elección de Pont Canavese tiene para Sandretto un valor simbólico, constituyendo junto a una toma de conciencia de las raíces tecnológicas de la sociedad y el fortalecimiento de los vínculos con una tradición que nos lleva al Siglo XVIII. En Pont la empresa Sandretto se instaló en 1971 revitalizando una historia de iniciativas industriales que las leyes inexorables de la economía habían interrumpido a fines de los años Sesenta. En la ciudad canavesana Sandretto está presente desde hace más de veinte años con sus actividades productivas en el sector de las máquinas para la inyección de materias plásticas. El vínculo con la ciudad es tan estrecho que la sociedad no tubo ninguna duda al elegir el lugar cuando decidió  crear este museo.

Reloj con revestimiento de celuloide: 1930

Durante la visita haremos un recorrido por toda la historia, la tecnología y los diferentes materiales plásticos. Son 7 salas en las que pasaremos de los primeros objetos hechos en celuloide, hasta los circuitos impresos electrónicos o nuevos materiales plásticos empleados en medicina.

Barco de juguete de acetato/nitrato de celulosa -1980-

 

    

Cronología del Plástico

1839 – Charles Goodyear vulcaniza la goma

1844 – F. Walton produce el linóleum

1845 – C.F. Schoenbein obtiene el nitrato de celulosa, materia prima para el Celuloide

 

 

1851 – Se exponen en Londres algunos artículos fabricados con Ebanite, un compuesto obtenido por Charles Goodyear sometiendo la goma a un prolongado procedimiento de vulcanización con un elevado porcentaje de azufre

1862 – A. Parkes presenta en la Grande Exposición de Londres los primeros manufacturados de Parkesine, compuesto de nitrato de celulosa, naftalina y alcanfor

1868 – Siempre partiendo del nitrato de celulosa y de la alcanfor, John W. Hyatt obtiene el Celuloide, muy semejante a la Parkesine

1870 – Depositada en los Estados Unidos la patente del  Celuloide

1872 – Los hermanos Hyatt construyen una máquina para la elaboración del Celuloide

1878 – J. W. Hyatt fabrica  el primer molde a inyección con varias huellas

1879 – Es patentado por M. Gray el primer extrusor a tornillo

1892 – Paul Troester produce un extrusor para tubos y cables que perfecciona la máquina de Gray

1897 – W. Kirsche y A. Spitteler patentan la caseína formaldehído: la galalita

   Botones de galatita

1901 – W. J. Smith obtiene las primeras resinas alquidiquas y gliceroftálica

1909 – L. H. Baekeland anuncia el descubrimiento de las resinas fenólicas, patentadas con el nombre de Baquelita

1910 – Se constituye la General Bakelite Co., transformada en 1922 y incorporada sucesivamente en la Union Carbide

1910 – Producción en Alemania del acetato de celulosa

1915 – Nace en Leverkusen el primer elastómero sintético

1920 – Hermann Staudinger inicia los estudios sobre l estructura de los polímeros sintéticos

1920 – La Ford en los Estados Unidos fabrica componentes para automóviles con compuestos a base de resinas fenólicas y refuerzo textil

1920 – El checoslovaco Hans John sintetiza las resinas uréicas que se difunden a partir de 1924

1921 – A. Eichengruen proyecta la primera máquina moderna a inyección para materias plásticas

1922 – H. Staudinger inicia a estudiar la estructura de las macromoléculas

1926 – Patentada por Eckert y Ziegler la primera prensa a inyección con características comerciales

1927 – Primeras patentes y sucesiva producción industrial del PVC en los Estados Unidos y en Alemania

1928 – Producción comercial de los polvos para estampado urea-formaldehído

1930 – Desarrollo industrial del estireno y del poliestireno

 

 

1932 – Introducción del tornillo de preplastificación en las prensas a inyección

1934 – En los laboratorios de la ICI se obtiene el polimetilmetacrilato que se comercializará en 1936

1934 – La French Oil Machine construye una prensa por compresión de 1500 toneladas

1935 – Primera máquina para el soplado de cuerpos huecos de materia plástica

1935 – Henckel obtiene las resinas melamínicas

1936 – Producción del ABS

1938 – La Du Pont anuncia la producción de las resinas Nylonpoliamidas Nylon

1938 – Depositada la patente sobre las resinas epoxídicas

1939 – Producción industrial del poliestireno a baja densidad en Gran Bretaña

1941 – Inicia la producción de poliuretanos

1941 – Resinas poliester insáturas

1943 – Primeras resinas silicónicas

1943 – Producción en los Estados Unidos y en Gran Bretaña de las resinas poliester termoplásticas

1947 – Patentada la tecnología para el estampado en rotación

1947 – Producción industrial de las resinas epoxídicas

1948 – Producción industrial del politetrafluoroetileno

1954 – G. Natta obtiene el polipropileno isotáctico, producido en 1957 por la Montecatini, a Ferrara

1956 – Polietileno a alta densidad

CONJUNTO 4

 

 

 

 

1959 – Producción de los policarbonatos

1959 – Producción de las resinas acetalicás y de los polioximetileno

1960 – Copolímero etileno-acetato de vinilo

1961 – Se introducen en los Estados Unidos los copolímeros etileno-acrilato de etilo E/EA

1961 -Producción del fluoruro de polivinilideno Kynar, un polímero con elevada resistencia quìmica utilizado en la industria quìmica y eléctrica

1962 – Producción de las resinas termoplásticas aromáticas poliinmidas

1963 – La General Electric produce el polifenilenóxido modificado PBT

1964 – Desarrollo de las resinas termoplásticas etileno vinilo acetato EVA

 

1965 – Producción del tecnopolímero polieterosolfone

1965 – La Du Pont desarrolla los polímeros termoplásticos ionómeros

1965 – Primera patente para la producción de copolímeros cloruro de vinilo-propileno

1965 – Primer elastómero termoplástico en bloques Kraton de la Shell

1965 – La Union Carbide introduce los polisolfones Udel, termoplásticos aromáticos resistentes a elevadas temperaturas de ejercicio

1968 – La Basf comercializa chapas fotopoliméricas para el estampado Nyloprint

1968 – La Phillips Petroleum inicia la producción industrial del poliestireno a baja densidad lineal

1969 – Introducción del poliester termoplástico polibutilenotereftalato por la Celanese y sucesivamente por la General Electric

1971 – La Phillips Petroleum produce industrialmente el polifeni-lensolfuro Ryton, el componente con la mayor resistencia a la llama entre los termoplásticos

1972 – Fibras aranmidicas

1975 – La Mitsui Petrochemical produce el polimetilpentene, desarrollado en 1965 por la ICI y obtenido en laboratorio por Giulio Natta

1980 – La Basf perfecciona los polímeros conductores basados en el polipirrolos

1982 – Anunciado el tecnopolímero polieter inmide Ultem

1983 – Introducción del tecnopolímero poliarilsofon

1986 – La ICI desarrolla el Biopol, un termoplástico de origen vegetal totalmente biodegradable seguido unos años después por el Mater-B de la Montedison, un polímero a base de almidón

1986 – La Rohm and Haaas desarrolla los copolímeros poliacrilo-inmidicas dotados de elevada barrera a los gas

1990 – La Himont introduce las mezclas poliolefínicas realizadas a medida directamente en el reactor de polimerización

 

España, referente europeo en el reciclado de plásticos

Nuestro país se sitúa entre los diez primeros países en este área. Sólo en 2013, se reutilizaron 371.000 toneladas de plástico, lo que supone un incremento del 3,7% respecto al año anterior.

El origen del reciclado se remonta a principios de los tiempos. Sin embargo, fue tras la Segunda Guerra Mundial cuando el aprovechamiento y la reutilización de materiales comenzó a coger impulso. En la actualidad, nuestro país se sitúa entre los diez primeros países de la Unión Europea en esta materia.

Sólo en el año 2013, el 71,9 por ciento de los envases domésticos fueron reciclados en España, lo que equivale a 371.000 toneladas de residuos (con un aumento del 3,7 por ciento respecto 2012), según los datos revelados por Ecoembes en la primera jornada sobre El futuro del reciclado de los envases de plástico.

Al hilo de esto, la consejera delegada de Cicloplast, Teresa Martínez, destacó “la diferencia” de España respecto al resto de países miembros de la UE en el reciclado de plásticos. “Muchos países sólo recogen envases huecos y rígidos como botellas y otras sólo recolectan aquellos de los que puedan obtener algún bien económico en el mercado”, argumentó Martínez.

Sin embargo, el valor añadido que tiene España es que -al igual que Alemania- evita que los plásticos mixtos -como los envases de yogur, tarrinas o bandejas- y los tipo film -tales como las bolsas de basura- acaben en la incineradora.

Así, la media de plásticos del hogar reciclados por habitante y año se encuentra actualmente en 7,7 kg., una cifra mayor que la media europea -situada en 7,1 kg.- y sólo es superada por Alemania. En palabras de la directora de Materiales y Tratamientos de EcoembesRosa Trigo, “hay que destacar la contribución de todos para posicionarnos 17 años después en la gestión de envases domésticos. Somos el país europeo que más recicla los diferentes tipos de envases“.

Los retos del reciclado

No obstante, pese a que la concienciación sobre la importancia del reciclado es cada vez más latente entre las últimas generaciones, nuestro país todavía tiene que hacer frente a numerosos retos en esta materia.

El primero de ellos es buscar más allá de la demanda existente e impulsar el avance tecnológico en este sector, ya que es uno de los puntos más importantes para lograr que la tasa de reciclado aumente. En esta línea, el consejero delegado de Ecoembes, Óscar Martín, explicó que es “fundamental” seguir fomentando la “capacidad de adaptación, superación e inversión del sector”. “Reciclando seguimos conservando nuestro medio ambiente, sin olvidar que éste no es una herencia de nuestros padres, sino el préstamos de nuestros hijos“, argumentó Martín.

El segundo punto a tratar es la búsqueda de tecnologías para innovar. En palabras de la consejera delegada de Cicloplast, este sector tiene que “seguir mejorando para crecer desde la innovación. Esta pone a disposición herramientas para mejorar la sociedad”. “Prevenir es reutilizar, hay que trabajar con nuevas tecnologías para simplificar los envases y reducir el impacto ambiental”, explicó Martínez.

El último punto también está muy relacionado con la innovación, en la que se hizo especial hincapié durante toda la jornada. Se trata de los objetivos fijados en la estrategia Horizonte 2020, por el que pretenden aumentar la tasa de reciclado hasta el 80 por ciento.

Para lograrlo, tal y como coincidieron todos los expertos, la apuesta por la I+d+i es fundamental. Pero no sólo eso, también explicaron que hay que seguir reforzando el compromiso de la sociedad y devolverle el esfuerzo que ha hecho. Además, “hay que seguir trabajando para reducir la huella ambiental”, argumentó Trigo.

España, en los primeros puestos

Con todo, parece que nuestro país va por buen camino en el área del reciclado de plásticos. Así, el porcentaje de reciclado de envases domésticos en España está siete puntos por encima del objetivo de la UE.

Todos los expertos coinciden en que esto se debe “muchísimo” a la contribución ciudadana y señalan la necesidad de “aunar fuerzas” para lograr cumplir los retos previstos. Al hilo de esto, hay que destacar que el 99 por ciento de la población española tiene acceso a la recogida selectiva de residuos y 83,5 por ciento de los ciudadanos afirma separar casi todos los envases.

Además, según el Informe 2012 PlasticsEurope + EuPC + Plastics Recyclers Europe + Epro, la media europea de reciclado de plástico se sitúa en el 26 por ciento y nuestro país vuelve a situarse por encima al tocar el 28 por ciento.

El objetivo en España es que el 60 por ciento de los plásticos sean reciclados en el año 2025. Sin embargo, los expertos señalan que aún nos queda un largo camino por recorrer para reducir la tasa de envases que acaban en un vertedero y aumentar la cantidad que tienen nuevos usos energéticos.

Con todo, los expertos que acudieron a este evento destacaron la importancia que tiene la educación medioambiental para incrementar el nivel de reciclado en nuestro país, ya que serán las nuevas generaciones las encargadas de fomentar este hábito -cada vez más presente hoy en día-.

fuente: http://www.eleconomista.es/seleccion-ee/noticias/6188494/10/14/Espana-referente-europeo-en-reciclado-de-plasticos.html#.Kku8DOGhOy67bxw

Un hongo que recicla el plástico

Un grupo de estudiantes de Bioquímica de la Universidad de Yale (Estados Unidos) han descubierto un hongo, llamado Pestalotiopsis microspora, que puede descomponer el plástico. Este hallazgo podría ser un “gran avance” para el sector del reciclaje en un futuro próximo, según los expertos.

El descubrimiento se produjo cuando los alumnos Pria Anand, Jeffrey Huang y Jonathan Russell realizaban un estudio en la amazonía ecuatoriana recolectando organismos endofitos -hongos o bacterias que viven al menos parte de su vida en simbiosis en los tejidos de las plantas sin causar enfermedad- y encontraron la especie. Tras el hallazgo, publicado en Applied and Environmental Microbiology, Anand decidió investigar si los endofitos que había recogido registraban actividad biológica en presencia del plástico, mientras que Huang investigó la capacidad de los organismos para romper enlaces químicos. De esta manera lograron identificar las enzimas más eficientes en la descomposición de poliuretano, un plástico utilizado ampliamente en la elaboración de fibras sintéticas, piezas para aparatos electrónicos y espumas para aislamiento térmico.

Los expertos señalan que varias especies de hongos pueden descomponer plástico al menos parcialmente, pero “Pestalotiopsis es el único que puede hacerlo sin presencia de oxígeno”, algo que consideran “fundamental” para futuras aplicaciones en vertederos.

Los alumnos de Yale han señalado también que, con ayuda de este hongo, objetos como las bolsas de plástico, “que tardan años en descomponerse”, podrían tener “una vida más corta”. Sin embargo, también han advertido que transformar un hallazgo de laboratorio en una herramienta de escala industrial será un largo proceso.

 

El proceso de extrusión-soplado

Extrusión – soplado

Introducción 

El soplado de materiales termoplásticos comenzó durante la Segunda Guerra Mundial. El poliestireno (PS) fue el primer material que se usó en el desarrollo de las primeras máquinas de soplado, y el polietileno de baja densidad (LDPE), el que se empleó en la primera aplicación comercial de gran volumen (un bote de desodorante). La introducción del polietileno de alta densidad (HDPE) y la disponibilidad comercial de las máquinas de soplado, condujo en los años 60 a un gran crecimiento industrial. Hoy en día es el tercer método más empleado en el procesado de plásticos. Durante muchos años se empleó casi exclusivamente para la producción de botellas y botes, sin embargo los últimos desarrollos en el proceso permiten la producción de piezas de geometría relativamente compleja e irregular, espesor de pared variable, dobles capas, materiales con alta resistencia química, etc., y todo ello a un costo razonable.
Básicamente el soplado está pensado para su uso en la fabricación de productos de plástico huecos; una de sus ventajas principales es su capacidad para producir formas huecas sin la necesidad de tener que unir dos o más partes moldeadas separadamente. Aunque hay diferencias considerables en los diferentes procesos de soplado, como se verá a continuación, todos tienen en común la producción de un precursor o preforma, su colocación en un molde hembra cerrado, y la acción de soplarlo con aire para expandir el plástico fundido contra la superficie del molde, creando así el producto final. 
Las etapas del proceso de extrusión-soplado comprenden:
1.- Fusión del material plástico
2.- Obtención del precursor o párison
3.- Introducción del precursor hueco en el molde de soplado
4.- Insuflado de aire dentro del precursor que se encuentra en el molde
5.- Enfriado de la pieza moldeada
6.- Desmolde de la pieza
Equipo de extrusión-soplado
Los equipos de extrusión-soplado constan de una extrusora con un sistema plastificador (cilindro-tomillo) que permite obtener un fundido uniforme a la velocidad adecuada. El sistema plastificador es común a todos los equipos de extrusión (véase extrusión de materiales plásticos). Requiere además de un cabezal que proporcione un precursor (o párison) de forma tubular, con la sección transversal deseada. El equipo además consta de una unidad de soplado y un molde de soplado.
 
                                            Máquina de extrusión soplado de plástico con potencia de 120 kN
Obtención del precursor
La primera etapa para conseguir una pieza de las características finales adecuadas es la obtención del precursor (párison). En la figura siguiente se puede observar la vista frontal de una boquilla de una máquina de extrusión empleada en este tipo de procesos.
 
El espesor de pared del precursor dependerá del tamaño de la boquilla y del mandril de la máquina de extrusión, por lo que el diseño de estas partes de la máquina de extrusión debe ser muy preciso. En la mayoría de las extrusoras empleadas para la obtención de preformas para soplado, los extremos de la boquilla y del mandril central son regulables, de modo que se puede modificar el diámetro interno del precursor, y por tanto su espesor, lo que se conoce como programación del precursor. En este sistema el mandril se mueve con respecto a la boquilla, que permanece fija, de forma que se varía el espesor de pared del precursor durante cada ciclo, de este modo se puede obtener una distribución de espesor constante en la pared de los productos una vez moldeados al contener más material las partes de la pieza que se estirarán más durante el soplado. En la actualidad las máquinas modernas de extrusión están preparadas para modificar el espesor de pared más de 100 veces en un mismo precursor.
 
Existen otras posibilidades para modificar el espesor del precursor, y. por tanto de conseguir una distribución de espesores más uniforme de la pieza moldeada, como por ejemplo:
– variar la velocidad de extrusión
– variar la presión en la extrusora
– modificar el tamaño de la boquilla manteniendo constante el tamaño del mandrilEl tipo de material es un factor que condicionará mucho la calidad del producto obtenido. Las resinas empleadas en extrusión-soplado deben tener una viscosidad alta en estado fundido y además el fundido debe desarrollar una resistencia elevada, de modo que la deformación que sufra el material cuando sale de la máquina de extrusión hasta que es soplado sea mínima. En caso contrario el hinchamiento que sufre el material cuando sale de la boquilla de extrusión, junto con la deformación causada por el efecto de la gravedad cuando el precursor queda colgando hacia abajo, provocarían un espesor muy grande en la parte inferior del precursor y deficiente en la parte superior, que en algunos casos podría ser compensada con una programación del precursor adecuada, pero que en la mayoría provocaría piezas de calidad deficiente. En general las resinas empleadas en extrusión-soplado deben tener un elevado peso molecular, lo que proporciona alta viscosidad y alta resistencia del fundido, así como alta resistencia al impacto. Otra característica importante de la resina es su extensibilidad que delimita la máxima relación de soplado que puede alcanzarse y si las esquinas y ángulos podrán moldearse de manera adecuada.
El perno de soplado
En el moldeo por soplado, el aire se introduce a presión dentro del precursor, de modo que éste se expande contra las paredes del molde con tal presión que capta los pormenores de la superficie del molde. Por este motivo es muy importante controlar la entrada del aire, lo que se hace mediante un tamaño adecuado del orificio de entrada del aire ya que si el canal de entrada es demasiado pequeño, el tiempo de soplado requerido será excesivamente largo, o la presión ejercida sobre el precursor no será adecuada para reproducir los detalles de la superficie del molde. Para evitar esto, se han establecido unas reglas generales en la determinación del tamaño óptimo del orificio de entrada de aire, en función del tamaño de la pieza, como se muestra en la tabla:
Dimensiones del perno de soplado en función del tamaño de la pieza
Diámetro del orificio (mm)
Capacidad de la pieza (L)
1.6
1
4
1-4
13
4-200
Normalmente, la presión del aire que se emplea para soplar los precursores está comprendida entre 250 y 1000 kg/cm2. En ocasiones si se utiliza una presión de aire demasiado grande puede ocurrir que el precursor se agujeree, mientras que si la presión es demasiado baja el precursor no reproduce con exactitud la forma del molde. En general se puede decir que interesa una presión de aire de soplado elevada para que se pueda conseguir un tiempo de soplado mínimo (resultando velocidades de producción más elevadas) y piezas terminadas que reproduzcan fielmente la superficie del molde. Ahora bien, este aire de soplado puede provocar tensiones y enfriamiento en la zona del plástico sobre la que actúa.
Otro factor a tener en cuenta es la humedad del aire de soplado ya que ésta puede provocar marcas sobre la superficie interior del producto. Esta apariencia defectuosa es particularmente desagradable en artículos de paredes delgadas como los botes de leche. Para prevenir este problema se suele emplear aire seco.
Por último el perno de soplado debe tener la longitud adecuada. Si es demasiado largo puede ocurrir que el aire se “enfoque” contra una zona caliente del plástico determinada, provocando defectos en ésta zona.
Para producir cuellos de botella moldeadas por soplado de elevada calidad, se han desarrollado pernos que comprimen el material en esta zona del molde. En estos procesos, el perno de soplado se introduce dentro del precursor caliente, comprimiendo en exceso el plástico dentro del cuello, llenando el interior de los canales del molde, y formando una superficie lisa en su interior, tal como se muestra en la figura:
 
Molde de soplado
Puesto que los moldes en soplado no tienen que soportar elevadas presiones la cantidad de materiales disponibles para su construcción es grande. Para piezas pequeñas se emplean moldes de aluminio, acero, aleaciones de cobre-berilio. Los moldes de aluminio presentan muy buena conductividad térmica, son fáciles de fabricar y pero su durabilidad no es muy elevada. En comparación los moldes de acero son más duraderos y rígidos, y los de Cu/Be son los que presentan mejor conductividad térmica. Los moldes de aluminio son los más empleados pues son los que presenten el mejor equilibrio entre conductividad térmica, duración y costo.
La mayoría de los moldes empleados en soplado no son capaces de proporcionar capacidad tan elevada de enfriamiento como los moldes empleados en inyección, lo que pasa por un diseño adecuado de los canales de refrigeración del molde. En soplado, al igual que ocurría en moldeo rotacional, la pieza se enfría solo por la superficie externa, aparte de la pequeña contribución al enfriamiento que realiza el aire de soplado, de modo que el enfriamiento es bastante deficiente si se compara con el proceso de inyección.
TIPOS DE EXTRUSION-SOPLADOExtrusión-soplado continua
En las máquinas de extrusión continua para soplado el precursor tubular fundido se produce sin interrupción. La secuencia de operaciones más habitual es: extrusión del párison, introducción del párison en el molde, soplado, enfriamiento y desmoldeo.
Una vez que el precursor ha alcanzado la longitud necesaria, el molde de soplado se sitúa alrededor del precursor, cerrándose en torno a él. Cuando esto ocurre el precursor se corta con una cuchilla o un alambre caliente. A continuación el molde portando el precursor se desplaza hacia la siguiente estación, dejando paso al siguiente precursor. El siguiente paso es la entrada del perno de soplado en el molde, la introducción del aire, generalmente frío en el interior de la pieza y el enfriamiento de la misma dentro del molde.
 
Las diferencias entre los distintos tipos de máquinas se basan en la forma como los moldes de soplado o los precursores son transportados a las diferentes zonas del proceso. Otra diferencia es la forma como se insufla el aire dentro del molde. En las máquinas de tipo lanzadera, hay dos moldes que se desplazan alternativamente a derecha y a izquierda, de modo que mientras que en uno se introduce la preforma, el otro se encuentra en la etapa de soplado y enfriamiento.
 
Puesto que los moldes de soplado son muy pesados, en muchas ocasiones la velocidad de producción o el tamaño de los objetos a moldear viene limitado por el hecho de que los moldes deben trasladarse a las diferentes unidades del proceso. Por ejemplo, en las máquinas de tipo rotatorio, los moldes van montados sobre una rueda que gira. Los moldes se cierran alrededor del precursor, que se extruye de forma continua, y conforme la rueda gira desplaza a los moldes hacia las zonas de soplado y enfriamiento. El aire de soplado penetra a través del perno que se introduce lateralmente. Este equipo rotatorio puede constar de hasta 20 moldes proporcionando un elevado rendimiento; los altos costos del material y la complejidad del sistema limitan este tipo de máquina y se emplean generalmente para el moldeo de envases para productos como lejías, detergentes, aceites de motor y alimentos. En este tipo de máquinas a veces se moldean dos piezas a la vez a partir de un único precursor. En este caso la aguja entra en la mitad del precursor para soplar las dos piezas simultáneamente.
 
Aplicación NECK TO NECK o NTN (envases unidos por el cuello)
Otro método de extrusión continua emplea un mecanismo de transferencia para separar el precursor de la boquilla y colocarlo entre las mitades del molde de soplado. De esta forma los moldes no se desplazan, sino que es el precursor el que lo hace. En muchas máquinas de esta clase, el precursor se sitúa sobre el perno de soplado y los moldes se soplan desde abajo.
Extrusión intermitente
Esta clase de equipo almacena el material fundido generado por la extrusora mientras la pieza moldeada está siendo soplada y enfriada. Cuando el molde está abierto, el fundido acumulado es forzado a través de la boquilla para fabricar el precursor (o precursores). La ventaja de la extrusión intermitente es que el fundido almacenado puede usarse para producir grandes precursores rápidamente. Esto es importante al emplear materiales en los que el fundido carece de resistencia y para fabricar artículos muy grandes tales como bidones de más de 200 litros de capacidad, tanques de combustible o envases industriales. La extrusión intermitente puede realizarse con el uso de un tomillo extrusor con retroceso, un pistón-acumulador o una boquilla acumuladora. Al rotar el tomillo el plástico fundido pasa hacia la parte anterior del mismo, y la presión que genera el plástico empuja al tomillo en la dirección opuesta, de forma similar a como ocurre en las máquinas de inyección convencionales. Cuando se ha producido la cantidad necesaria de fundido, un cilindro hidráulico mueve el tomillo hacia adelante, forzando al plástico a salir fuera de la boquilla para formar el precursor.
 
Cuando las piezas tienen un peso superior a 20 kg, se trabaja con máquinas de pistón acumulador. Las aplicaciones típicas incluyen piezas industriales, envases para navegación y juguetes. El tamaño del extrusor es independiente del tamaño del acumulador, y en algunos casos se utiliza más de un extrusor para alimentar a un único acumulador. El diseño del acumulador debe ser tal que permita que el primer material que entra sea el primero en abandonar la cámara, en caso contrario el proceso no se puede aplicar para materiales muy sensibles a la temperatura.
 

Fuentes:
Tecnología de los polímeros. M. Beltrán – A. Marcilla
http://www.interplate.com
http://www.gosselinna.com
http://www.preformmoulds.com
http://www.interempresas.net
http://es.wikipedia.org

¿Podría el plástico reemplazar al vidrio?

A todos nos gustan las pantallas digitales hasta que se caen y se hacen pedazos. El único material que podía evitar esta situación era el plástico, pero no existía ninguno lo suficientemente rígido y resistente para esa función… hasta ahora.

La firma japonesa Dai Nippon Printing presentó un tipo de plástico que resiste los rasguños tan bien como el cristal, con la particularidad de ser además flexible.  De hecho, podría incluso reemplazar las cubiertas de cristal de la parte frontal de los teléfonos inteligentes.

Estas cubiertas están compuestas de diferentes capas: una de resina que le aporta rigidez y otra que protege a la primera de las marcas de los dedos. La compañía no ha aportado demasiados detalles sobre la composición de ese plástico en su comunicado de prensa, aunque mantiene que posee una “rigidez de lápiz” 9H, lo que significa que un lápiz de mina 9H no podría llegar a marcarla, una resistencia comparable a la de varias cerámicas y esmaltes.

La DNP también probó la pantalla con lana de acero a una presión de 500 gramos por centímetro cuadrado y descubrió que no presentaba arañazos, incluso después de 200 rozaduras.

Pero la rigidez no es la única ventaja. El hecho de que sea plástico significa que es levemente flexible y eso garantiza que no se rompa en caso de caídas. Cualquier propietario de un teléfono inteligente valorará esa característica. Además, el plástico es más liviano que el cristal.

Y sobre todo, la flexibilidad permite fabricar una pantalla que se puede doblar.

Sin duda alguna, cualquier material que permita crear pantallas digitales resistentes a prueba de rasguños es bienvenido por todos los usuarios modernos.